絕對值編碼器的數據采集方式是如何實現(xiàn)的？

引言

    在跟蹤控制系統(tǒng)中，控制精度總是受各方面因素的影響。通過絕對值編碼器控制系統(tǒng)功能和性能的實現(xiàn)受數據采集的影響，具體有傳感器采集數據、數據傳輸的方式、算法處理及輸出控制等4個基本環(huán)節(jié)，每個環(huán)節(jié)都有可能產生誤差，環(huán)節(jié)之間也有誤差傳遞，從而影響跟蹤控制精度。在這些環(huán)節(jié)中，數據源是重要的一環(huán)，沒有準確的數據來源會對相應的控制模式帶來影響。

絕對值編碼器數據采集的編碼實現(xiàn)

    跟蹤控制系統(tǒng)所需采集的數據為跟蹤運行軌道上的平面坐標的變化速度，跟蹤系統(tǒng)通過平面坐標的變化特征跟蹤軌道，而跟蹤軌道由兩組電機進行控制，故對數據的采集也就變成了對兩組電機轉速的采集。數據采集用的傳感器，可以采用由旋轉變壓器構成的模擬編碼器。旋轉變壓器產生的是模擬信號，通過對主副線圈產生的信號進行誤差補償最后形成所需信號，該信號還要經過A／D轉換。很明顯在高精度控制情況下，這種方式產生的誤差大，誤差補償有限。也可以采用基于光電原理的數字式傳感器，這類傳感器進行數據采集時采用的是Eltra編碼器，為了配合跟蹤控制系統(tǒng)的需求選用了單轉絕對值編碼器。單轉絕對值編碼器的內部結構是一個具有編碼的圓盤，通過光電轉換，把光脈沖轉換為電脈沖，再經過信號處理，形成數據信號的編碼系列。對單轉絕對值編碼器而言，它的編碼位置是由輸出代碼的讀數確定的。在一圈里，每個位置的輸出代碼是唯一的，這樣的好處是：當電源斷開時，絕對型編碼器并不與實際位置分離；當電源再次接通時，編碼器的讀數仍然是當前的有效讀數。編碼器的輸出代碼用于確定具體的位置，編碼采用二進制碼便于對信號進行處理，從而得到實際位置的讀數。從內部的光電轉換結構看，二進制碼是直接從圓形光盤的轉動所產生的光電轉換脈沖取得的，從一個編碼變到另一個編碼時，如果采用順序二進制碼，位置的同步和采集就變得非常困難。
    如4位二進制數由7(0111)變換到8(1000)時，順序二進制碼的每一位都改變了狀態(tài)，要求同一瞬間同時改變狀態(tài)是不可能的，這使得在改變狀態(tài)的過渡時刻得到的編碼讀數有可能完全是錯誤的。為了克服這一問題，在數據采集的編碼中采用格雷碼，這樣就解決了順序二進制碼存在的問題。

絕對值編碼器的接口

    跟蹤控制系統(tǒng)的中控室與數據采集點的距離較遠，為了保證數據在傳輸過程中不受外界電磁干擾的影響，選用了SSI(Synchronization Serial Interface，同步串行接口)絕對值編碼器，從數據采集點到中控室之間的數據傳輸采用RS 422標準。RS 422是全雙工的傳輸方式(同一時間既可以發(fā)送，又可以接收)，RS 422標準是雙平衡信號方式，接口采用平衡驅動器和差分接收器的組合，在較遠距離信號傳輸過程中，利用信號差分特點，消除在傳輸過程中外界電磁干擾的影響。但仍然需要處理信號同步問題，Eltra提供的絕對值編碼器需要外界提供時鐘觸發(fā)信號，以啟動單穩(wěn)態(tài)電路，在單穩(wěn)態(tài)電路的控制下實現(xiàn)信號的轉換、存儲和發(fā)送。具有SSI接口的絕對值編碼器所需的時鐘激勵信號如圖1所示。

    由圖可知，要使絕對值編碼器正常工作，必需要由外部提供時鐘信號，將所產生的差分時鐘信號用作絕對值編碼器開始工作所需要的同步時鐘激勵信號，這樣設計使編碼器的工作穩(wěn)定性得到了極大地提高。同步問題的解決使采集數據的誤差降低，對跟蹤控制系統(tǒng)整體跟蹤精度的提高起到了決定性的作用。

絕對值編碼器接口的設計及編程

    編碼器要求時鐘發(fā)生電路提供的時鐘信號可以調整，調整范圍為100 kHz～1 MHz。根據邏輯時序的要求，在靜止條件下，時鐘和數據信號處于邏輯高電平上，編碼器內部單穩(wěn)態(tài)電路不工作。在第一個時鐘信號下降沿，單穩(wěn)態(tài)電路啟動，編碼器內部的并行數據信號輸入到P／S(并／串)轉換器，并在轉換器內存儲。在時鐘信號上升沿MSB(最高有效位)被傳送至輸出端的數據線上。當時鐘信號再次至下降沿，接口從數據線上得到MSB數據，當數據穩(wěn)定后，單穩(wěn)態(tài)電路再次重新啟動。每次當順序時鐘脈沖信號在上升沿時，數據連續(xù)傳送至輸出數據線上，同時需要控制信號處于下降沿。在順序時鐘脈沖結束時，外部控制信號時鐘需要獲得LSB(最低有效位)的數據，當順序時鐘脈沖被中斷，單穩(wěn)態(tài)電路不再啟動。一旦TM(單位定時電路時間信號)消失，數據線路回到邏輯高電平上，編碼器內部單穩(wěn)態(tài)電路自動停止工作。信號波形示意如圖2所示。

    為了產生時鐘信號，選用SPCE061A芯片作為處理器，該芯片為16位芯片，帶32位I／O，具有串行輸出接口，雙16位定時器／計數器，內部結構如圖3所示。

    以SPCE061A芯片為處理器，設計一個最小系統(tǒng)，如圖4所示。

    該最小系統(tǒng)構成的電路簡單，穩(wěn)定性好，滿足了數據采集系統(tǒng)的要求。

絕對值編碼器數據信號的傳輸

    對本系統(tǒng)而言，數據信號是二進制編碼，在數據采集過程中沒有對數據編碼進行封裝，因此數據信號的傳輸是直接通過物理鏈路層進行。由于被控對象離中控室較遠，因此數據采集后需要傳輸較長的距離，如采用一般的RS 232接口的非平衡傳輸方式，即所謂單端通信方式，其收、發(fā)端的數據信號是相對于信號地，典型的RS 232信號在正負電平之間變化，在發(fā)送數據時，發(fā)送端驅動器輸出正電平在+5～+15 V，負電平在-5～-15 V。當無數據傳輸時，傳輸線上為TTL電平，從開始傳送數據到數據傳輸結束，傳輸線上的電平從TTL電平到RS 232電平再返回TTL電平。接收器典型的工作電平在+3～+12 v與-3～-12 V。由于發(fā)送電平與接收電平的差僅為2～3 V，所以其共模抑制能力差，再加上雙絞線上的分布電容，其傳送距離最大約為15 m，最高速率為20 Kb／s。RS 232是為點對點通信而設計的，其驅動器負載為3～7 kΩ，所以RS 232僅適合本地設備之間的通信，對距離較遠的數據傳輸顯然存在問題。
    RS 422標準全稱是“平衡電壓數字接口電路的電氣特性”，由于接收器采用高輸入阻抗，發(fā)送驅動器比RS 232的驅動能力更強，故允許在相同傳輸線上連接多個接收節(jié)點。RS 422四線接口由于采用單獨的發(fā)送和接收通道，因此不必控制數據方向，各裝置之間任何必須的信號交換均可以按軟件方式或硬件方式(一對單獨的雙絞線)實現(xiàn)。RS 422的最大傳輸距離約為1 000 m，最大傳輸速率為10 Mb／s，其平衡雙絞線的長度與傳輸速率成反比，在100 Kb／s速率以下，才可能達到最大傳輸距離。只有在很短的距離下才能獲得最高速率傳輸。一般100 m長的雙絞線上所能獲得的最大傳輸速率僅為1 Mb／s。在本系統(tǒng)中，數據采樣率為10 Kb／s，數據傳輸的距離大約為80 m，可見在本系統(tǒng)中采用RS 422完全可以滿足要求。

轉換器

    數據采集后需要傳送到中控室的主計算機進行處理，在中控室的計算機端，數據信號是通過串口以RS 232標準接入的。而數據源端輸出的信號是RS 422標準，數據編碼是格雷碼，不能直接與主計算機之間進行數據傳輸，數據采集還需要由激勵信號啟動。由此設計一個數據轉換器，由轉換器產生激勵信號，控制數據采樣的采樣率進行采樣。轉換器也作為絕對值編碼器輸出數據的接收器，轉換器接收數據以后，將格雷碼轉換為二進制代碼，再將二進制代碼進行處理，直接轉換為控制轉速的編碼信號，這樣就大大減輕了主計算機對接收到的數據信號進行分析處理的工作。轉換器將處理后的轉速信號以RS 232標準與主計算機的串口之間直接進行數據通信，由于轉換器的位置也在中控室，距離主計算機很近，故采用RS 232標準完全能夠滿足要求，根據數據采集的采樣率，利用串口通信的波特率也能滿足系統(tǒng)需要。
    在本系統(tǒng)中，絕對值編碼器采用的是成品，保證了數據源的準確和穩(wěn)定，主計算機采用工控機，其穩(wěn)定性和可靠性也能滿足要求。數據轉換器為了提供同步激勵和接收數據以及標準轉換，只能自己分析設計，對底層物理鏈路層而言，需要進行充分的考慮，本文不對轉換器的分析和設計進行討論。

結語

    在數據采集方面，就跟蹤控制系統(tǒng)而言，采用旋轉變壓器，其價格相對較低，但是其采集的一次信號為模擬量，要經過中間的A／D轉換和二次誤差調整與精度補償，給數據源的精度帶來一定影響。使用絕對值編碼器，由于輸出的是數字信號(光電轉換在內部完成)，減少了轉換與補償帶來的誤差影響，提高了數據精度，精確的數據源對控制精度起到了絕定性的作用。盡管數據通信已經較為成熟，但選擇適當的方式減小數據傳輸過程帶來的影響也是至關重要的一個環(huán)節(jié)，這在實際系統(tǒng)設計中應該得到相應的重視。就本文提出設計的系統(tǒng)模型，在硬件系統(tǒng)配置上進行了充分的考慮，所采集的數據與跟蹤算法的配合，使跟蹤控制的精度得到了保證，在實際運行過程中監(jiān)測的結果數據顯示，實際運行控制精度比設計預期的精度要高。

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